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水泥工程工作总结 第1篇
20xx年，我成品车间在国家限产保价政策频繁推出的前提下，克服重重困难，坚持以安全生产为中心，同时以“环境保护、节能降耗、综合利废”为目标，圆满完成年产240万水泥的生产任务。
一、基本汇报
1.产量：20xx年本车间生产水泥万吨，与去年产量相当，但20xx年总运行时间为28202小时,比去年的30881小时少了近2700小时，但车间通过对各磨磨内改造、更换衬板及助磨剂的全面投入使用，综合平均台时比去年平均增长吨。
2.质量：出厂水泥合格率100，出磨水泥SO3、综合细度（含比面积、细度）达到，比去年的，略有下降，原因有三：⑴.脱硫石膏的全面应用，再加停产保价政策，熟料多次停运，熟料温度高低偏差较大，入磨物料湿度明显增加，带来一定的涌堵问题，频繁的止料，使比面积合格率较去年有一定量的下跌。
⑵.因停产保价，熟料温度偏差过大，入磨物料温度的严重偏差引起台时的大幅变化，致使比表积的控制出现较大的客观条件影响，合格率降低。
⑶.脱硫石膏品位波动较大，SO3含量曾在很长的一段时间内由不足20波动到40多，SO3的调整出现严重的客观条件限制，致使SO3合格率较去年有大幅下跌。
3.电耗：由于磨内工艺改造及助磨剂的投入使用，平均台时有吨的.提高，今年成品吨水泥综合平均电耗为度,比去年同期的度降低了度，在水泥年产量相同的情况下，11年比10年少用了万度电。
二、节能降耗
车间秉承一贯的设备改造与综合利废的优良作风，在车间领导班子的努力下，在全体机修班、运行班人员的通力配合下，20xx年节能降耗这方面的工作又有新成绩：
1.用废弃链条，设计加工特制钢垫修焊改造6#出料提升NE200提升链，节约一根链条，价值约万。
2.脱硫石膏全面应用。自行设计钢仓及施工，提高4#、5#入磨皮带天桥高度，使物料下料角度合理改变，解决粘料、下料不畅问题，比用块石膏年节约资金约1450万元（按年产240万吨水泥计）。3.用厂部废弃板材自行设计、焊接提升斗，共做斗40个，价值120xx余元，且提高了机修工测绘、放线、焊接水平，提高了机修工的学习积极性，培养出了一个强有力的尖兵机修队伍。
4.用厂部废弃钢板设计加工，改人力加球为铲车加球，节约大量人力,并可用于筛球，快速调整级配，大幅提高工作效率，改变了甩仓加球需要外援的现象。
5.通过对本车间米磨隔仓板的改造，使台时由原来的平均80吨提高到最高90吨，带来了巨大的经济效益。
6.对米磨一仓筒体衬板的改造，把原来老式衬板更换为镶嵌式衬板，使衬板使用寿命由原来的8个月提高到2年半，每年节约资金24万余元，且彻底避免了筒体漏灰的问题。
7.车间一直在努力合理利用其他车间堆放在仓库的废弃钢球，结合本车间实际情况，填充研磨体，本车间米磨机磨小的钢球再次加入米磨作为研磨体，综合利用，改变了必须用新钢球才能提产的说法。此举年节约钢球50余吨，价值40余万元。
三、车间管理
1.为进一步健全车间管理体制，强化机修工、运行工的巡检意识，车间继续推行责任连带制，强化班组考核，考核结果与工资挂钩，大大促进了对设备巡检的力度，有效地保障了设备的正常运行；
2.不断加强运行人员、机修工的业务技能学习，推行班组培训与车间培训相结合的制度，向全体运行人员发放调查笔记，定期回收检查，及时了解岗位工当前能力状况、岗位工作流程及个人思想动态，针对性地做出培训与引导，不断提高岗位工操作技能、凝聚全员向心力；
3.新工人上岗前由专人进行安全及岗位应知应会培训指导，确保新工人能够安全上岗，上岗安全，上岗后能快速掌握岗位业务技能；
4.开会总结与学习的常态化进行，不断强化车间员工的安全、质量、产量意识；
5.班组建设方面：调整基层干部结构，实行班长竞争上岗制度，各班组间横向考核，能者上庸者下，大大提高了员工的工作积极性；
6.为总结不足和解决生产中存在的问题，每月25日，车间召开安全生产运行分析会，由班长、操作员及车间骨干参加，分析原因解决困难，提高了全员的整体作战能力。
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